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"5분 충전 최대 750km 주행"…BMW, iX5 적용 수소 기술 공개
[경제일보] BMW가 수소연료전지차(FCEV)의 구조적 한계를 개선한 차세대 저장 기술을 공개했다. 저장 구조를 재설계해 공간 효율과 주행거리, 생산 유연성을 동시에 확보한 것이 핵심이다. 9일 업계에 따르면 BMW 그룹은 ‘BMW iX5 하이드로젠’을 통해 새로운 수소 저장 시스템인 ‘하이드로젠 플랫 스토리지’ 기술을 공개했다. 기존 수소차는 원통형 고압탱크를 적용하면서 적재 공간 제약과 설계 유연성 한계가 지적됐다. BMW는 이를 평면 구조로 전환해 불필요한 공간 손실을 줄이고, 실내 공간과 적재 효율을 동시에 확보하는 방향으로 설계를 바꿨다. 이를 통해 1회 충전 기준 약 750km 수준의 주행거리를 확보했다는 설명이다. 저장 구조도 변화했다. 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 소재의 고압 탱크 7개를 병렬로 연결해 하나의 통합 프레임 형태로 구성했다. 개별 압력 용기를 단순 나열하는 방식이 아니라 다수의 체임버를 하나의 밀폐형 시스템으로 묶고 중앙 밸브로 제어하는 구조다. 저장 용량은 최소 7kg 이상이며, 완전 충전에는 약 5분이 소요된다. 안전성 확보를 위한 설계도 병행됐다. 700바급 고압 수소를 저장하는 탱크는 차체 구조 내부에 배치돼 외부 충격으로부터 보호되도록 설계됐다. 고압 환경에서도 구조적 안정성을 유지할 수 있도록 프레임 강성을 강화한 점이 특징이다. 생산 방식 측면에서도 변화가 반영됐다. 해당 시스템은 BMW의 6세대 eDrive 고전압 배터리와 호환되며, 내연기관·순수전기차(BEV)·플러그인 하이브리드(PHEV)와 동일 생산 라인에서 혼류 생산이 가능하다. 특정 파워트레인 전용 라인을 구축하지 않고도 다양한 구동 방식을 병행 생산할 수 있는 구조로, 제조 유연성을 높인 설계다. 주행 성능 역시 기존 수소차 대비 개선됐다는 설명이다. BMW는 3세대 연료전지 시스템과 함께 차세대 구동 제어 소프트웨어 ‘하트 오브 조이(Heart of Joy)’를 적용해 동력 응답성과 주행 안정성을 끌어올렸다. 여기에 다이내믹 퍼포먼스 컨트롤을 결합해 브랜드 특유의 주행 감각을 유지하는 데 초점을 맞췄다. BMW는 해당 기술을 적용한 ‘iX5 하이드로젠’을 오는 2028년부터 양산할 계획이다. 차세대 X5는 하나의 플랫폼에서 내연기관, 순수전기, 플러그인 하이브리드, 수소연료전지 등 다양한 파워트레인을 적용할 수 있도록 설계된다. 단일 차종 내에서 구동 방식 선택 폭을 넓히는 전략이다. BMW 관계자는 “새로운 X5에 수소 연료전지 기술을 적용하며 고객들이 수소의 이점을 충분히 누릴 수 있도록 할 예정”이라며 “수소는 긴 주행 거리와 빠른 충전이 동시에 가능한 전동화 솔루션으로, 단일 인프라 및 원자재 공급망에 대한 의존도 감소와 에너지원 다각화에 기여할 것으로 기대된다”고 말했다.
2026-04-09 12:26:05
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BMW, 뮌헨 공장 전면 개편…8월 '차세대 i3' 양산·전기차 전환 가속
[경제일보] BMW그룹이 독일 뮌헨 공장의 대규모 개편을 마무리하고 차세대 전기차 생산 체제로 전환에 나선다. 신공장 수준의 재구축을 통해 생산 구조를 재설계하고 노이어 클라쎄 기반 전기차 양산을 본격화하는 모습이다. 6일 업계에 따르면 BMW그룹은 오는 8월부터 독일 뮌헨 공장에서 차세대 순수전기 세단 ‘더 뉴 BMW i3’ 양산을 개시한다. 해당 모델은 BMW의 차세대 전기차 플랫폼인 ‘노이어 클라쎄’ 라인업의 핵심 차종으로, 향후 전동화 전략의 중심축으로 활용될 예정이다. BMW는 지난 약 4년간 뮌헨 공장에 대한 대규모 현대화 작업을 진행해왔다. 공장 부지의 약 3분의 1에 해당하는 영역을 재개발해 차체 공장과 조립 공장, 물류 시설을 새로 구축했다. 이번 개편은 생산 체계 전환에 초점이 맞춰졌다. BMW는 ‘iFACTORY’ 전략을 기반으로 전 세계 생산 공장에 적용할 통합 운영 체계를 구축하고, 디지털화와 인공지능 기반 공정 관리 시스템을 도입했다. 생산 효율성과 품질 관리 체계를 동시에 표준화하는 구조다. 뮌헨 공장은 중장기적으로 전기차 전용 공장으로 전환된다. BMW는 내년부터 해당 공장을 순수 전기차 생산 전용 시설로 운영할 계획이다. 이를 위해 약 6억5000만유로를 투입해 생산 설비와 인프라를 재구축하고 있다. 현재 공장에서는 양산 전 단계 차량인 프리시리즈(pre-series) 생산이 진행 중이다. 실제 양산과 동일한 조건에서 생산 공정과 품질을 검증하는 단계로, 공정 안정성과 품질 확보를 위한 마지막 점검 과정이다. 생산 기술 측면에서도 자동화와 디지털화 수준이 크게 강화됐다. 차체 공장은 ‘버추얼 트윈’을 활용해 설계 단계부터 생산 시스템을 구현했으며, 로봇 중심 공정을 통해 자동화율을 약 98% 수준까지 끌어올렸다고 회사는 설명했다. 표준화된 작업은 대부분 자동화 설비가 수행하고, 인력은 품질 관리와 공정 제어 중심으로 역할이 재배치된 구조다. 도장 공정 역시 인공지능 기반 품질 관리 체계가 적용됐다. 카메라와 AI를 활용한 자동화 표면 검사 시스템이 미세한 결함까지 감지하고, 공정 내에서 즉시 보정이 가능하도록 설계됐다. 품질 관리가 사후 검사에서 실시간 제어 중심으로 이동한 형태다. 물류 구조도 생산 라인과 직접 연동되는 방식으로 재편됐다. 뮌헨 공장은 하루 약 250만개의 부품을 처리하며, 향후 이 가운데 약 70%를 조립 공정에 직접 공급하는 체계를 구축할 예정이다. 내부 운송 거리를 줄이고 공정 간 지연을 최소화하는 것이 목적이다. 공장 내에는 시트 생산 시설도 포함됐다. ‘공장 내 공장’ 형태로 구축된 해당 시설은 차량 생산 순서에 맞춰 시트를 공급하는 직서열 생산 방식을 적용한다. 부품 생산과 차량 조립을 실시간으로 연결해 재고를 줄이고 생산 효율을 높이는 구조다. 부품 공급망 역시 전동화 체계에 맞춰 재편됐다. BMW는 ‘현지 생산·현지 공급’ 전략에 따라 독일 및 인근 지역에서 생산된 핵심 부품을 뮌헨 공장에 공급한다. 6세대 고전압 배터리는 독일 바이에른주 신규 배터리 조립 공장에서 생산되며, 전기모터는 오스트리아 슈타이어 공장에서 공급된다. BMW그룹 관계자는 “향후 뮌헨 공장에서 수개월간 도출된 개선 사항과 운영 데이터를 바탕으로 생산 공정을 더욱 정교화하고 안정적인 양산 체계를 구축해 나갈 계획”이라고 말했다.
2026-04-06 14:16:58
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